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550 mm RP Graphitelektrode-Hochleistungslösung für elektrische Lichtbogenöfen mit großer Kapazität
Ideal für Elektroöfen mit großer Kapazität (EAF), Köpfenöfen (LF) und untergetauchte Lichtbogenöfen (SAF). Häufig in Stahlanlagen mit hoher Stahl und Ferroalloy-Produktion verwendet, insbesondere für Einrichtungen von mehr als 700.000 Tonnen jährlich, die darauf abzielen, den Elektrodenverbrauch zu verringern und die Prozessstabilität zu verbessern.
Beschreibung
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Hauptbeschreibung
Die Graphitelektrode von 550 mm regulärer Leistung (RP) ist für groß angelegte elektrische Lichtbogenofenanwendungen (EAF) entwickelt und liefert überlegene elektrische Leitfähigkeit, mechanische Festigkeit und thermische Stabilität. Optimiert für die Standardleistung bietet ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen Kosteneffizienz und betrieblicher Zuverlässigkeit. Damit ist es ideal für die Produktion von Kohlenstoffstahl mit hohem Volumen.
RP -Graphitelektrodenparameter - 550 mm
| Parameter | Einheit | Elektrode | Nippel |
| Widerstand | μω · m | 7,5 ~ 8,5 | 5,8 ~ 6,5 |
| Biegekraft | MPA | ≥ 8,5 | ≥ 16,0 |
| Elastizitätsmodul | GPA | ≤ 9,3 | ≤ 13,0 |
| Schüttdichte | g/cm³ | 1,55 ~ 1,63 | ≥ 1,74 |
| Wärmeleiterkoeffizient (CTE) | 10⁻⁶/° C | ≤ 2,4 | ≤ 2,0 |
| Ascheninhalt | % | ≤ 0,3 | ≤ 0,3 |
| Zulässiger Strom | A | - | 28000 ~ 34000 |
| Aktuelle Dichte | A/cm² | - | 12 ~ 14 |
| Tatsächlicher Durchmesser | mm | Max: 562 min: 556 | - |
| Tatsächliche Länge | mm | 1800 ~ 2400 (anpassbar) | - |
| Längentoleranz | mm | ± 100 | - |
| Kurze Lineallänge | mm | -275 | - |
Rohstoff- und Herstellungsprozess:
Die 550-mm-RP-Elektroden werden unter Verwendung von Premium Petroleum Coke in Kombination mit einem kontrollierten Verhältnis hochwertiger Nadelkoks zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und mechanischen Festigkeit hergestellt. Der Herstellungsprozess umfasst:
● Hochtemperaturkalkinierung (bis zu 1350 ° C), um den flüchtigen Gehalt zu verringern und die Kohlenstoffreinheit zu erhöhen
● Präzisionsmisch
● Hochdruckextrusion und -formung, um dichte, unfehlerfreie Strukturen zu erreichen
● Erstes Backen bei 800–900 ° C, um eine starke Kohlenstoffbindung herzustellen
● Imprägnierung von Vakuumablagen und sekundäres Backen, um die Porosität zu verringern und die Oxidationsresistenz zu verbessern
● Hochtemperaturgraphitisierung bei 2800–3000 ° C für niedrigen Widerstand und ausgezeichnete kristalline Ausrichtung
Dieser Prozess führt zu Elektroden mit hervorragender thermischer Stoßwiderstand, mechanischer Haltbarkeit und konsistenter Qualität, ideal für kontinuierliche, hochrangige Stahlherstellungsvorgänge.
Bewerbungsbereiche:
● Große elektrische Lichtbogenöfen (EAFs) mit schweren Strom- und Wärmelastanforderungen
● Köpfenöfen (LFS) zur sekundären Raffination und Legierung
● Untergetauchte Lichtbogenöfen (SAFs), die beim Schmelzen von Ferroalloy verwendet werden (z. B. Ferrosilicon, Ferromanganer)
● Stahlanlagen mit jährlichen Ergebnissen von mehr als 700.000 Tonnen, um den Elektrodenverbrauch und die Betriebskosten zu optimieren
Betriebliche Überlegungen:
Diese RP -Elektrode ist für regelmäßige EAFS ausgestattet und für UHP -Öfen (Ultra High Power) nicht empfohlen. Strikte Lichtbogenregelung, aktuelles Management und regelmäßige gemeinsame Inspektion sind unerlässlich, um die thermische Risse zu verhindern und die Lebensdauer der Elektroden zu verlängern.
Leistungsvorteile:
● Stützt hohe Stromlasten für großflächige Schmelzen
● Überlegene Oxidationsresistenz und thermische Stoßdauerdauer
● bis zu 1,2 kg Reduzierung des Elektrodenverbrauchs pro Tonne Stahl
● Verbesserte mechanische Festigkeit minimiert das Riss und verlängert die Lebensdauer der Lebensdauer
● kostengünstige Alternative zu UHP-Elektroden in Standard-Leistungsanwendungen
Zusammenfassung
Die 550-mm-RP-Graphitelektrode bietet eine zuverlässige, kostengünstige Lösung für großflächige Stahlherstellung. Die überlegene Leitfähigkeit, die mechanische Integrität und die thermische Stabilität machen es ideal für Hochleistungsanwendungen und helfen dabei, Stahlanlagen den Elektrodenverbrauch zu verringern und die Prozesseffizienz zu verbessern.
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